Pengantar Teknologi Cetakan Cetakan Injeksi

Teknologi cetakan injeksi adalah proses pembuatan yang menggunakan tekanan, injeksi, pendinginan, dan operasi pemisahan untuk membentuk bahan plastik cair menjadi bentuk produk plastik tertentu. Berikut ini memberikan pengantar terperinci dari aspek -aspek seperti proses, desain cetakan, dan parameter proses:

I. Proses cetakan injeksi

1. Moulding: Template bergerak dari mesin injeksi menggerakkan bagian yang bergerak dari cetakan untuk bergerak ke arah bagian yang tetap, menyebabkan cetakan menutup dan membentuk rongga tertutup, mempersiapkan injeksi plastik cair.

2. Mengisi: Plastik cair ditekan oleh sekrup atau plunger mesin injeksi dan disuntikkan ke rongga cetakan pada kecepatan dan tekanan tertentu. Mulai dari saat cetakan ditutup, proses cetakan injeksi berlanjut sampai rongga cetakan diisi hingga sekitar 95%.

3. Tekanan Tahan: Setelah rongga cetakan diisi dengan plastik, tekanan terus diterapkan untuk memampatkan lelehan dan meningkatkan kepadatan plastik untuk mengimbangi perilaku penyusutan plastik. Tahap tekanan tahan harus berlanjut sampai gerbang memperkuat dan segel.

4. Pendinginan: Melalui sistem pendingin di dalam cetakan, plastik meleleh mendingin dan menguatkan rongga cetakan. Waktu pendinginan menyumbang sekitar 70% hingga 80% dari seluruh siklus pencetakan. Pendinginan tidak homogen dapat menyebabkan produk plastik melengkung dan berubah bentuk.

5. Unrolding: Template bergerak dari mesin injeksi menggerakkan bagian yang bergerak dari cetakan untuk terpisah dari bagian yang tetap, meninggalkan produk plastik yang dicetak pada bagian yang bergerak, mempersiapkan untuk menurunkan.

6. Demolding: Melalui mekanisme demolding seperti batang push dan pelat ejeksi, produk plastik yang didinginkan dan dipadatkan dikeluarkan atau dikeluarkan dari rongga cetakan, melengkapi seluruh siklus cetakan injeksi.

Ii. Poin -poin penting dari desain cetakan injeksi

1. Layout rongga: Berdasarkan bentuk, ukuran dan batch produksi produk, jumlah dan pengaturan rongga harus dirancang secara wajar untuk meningkatkan efisiensi produksi dan laju pemanfaatan cetakan.

2. Sistem Tuang: Ini termasuk pelari utama, 分流 saluran, dan gerbang, dan desainnya harus memastikan bahwa pencairan plastik dapat secara seragam dan cepat diisi ke dalam rongga cetakan, sambil menghindari cacat seperti garis las dan gelembung.

3. Sistem Pendingin: Sistem pendingin yang dirancang dengan baik dapat memperpendek siklus cetakan dan meningkatkan kualitas produk. Tata letak saluran pendingin harus dioptimalkan sesuai dengan struktur cetakan dan bentuk produk plastik untuk memastikan pendinginan yang seragam.

4. Mekanisme demolding: Menurut karakteristik struktural produk, metode demolding yang tepat harus dipilih, seperti demolding batang atas atau pelepasan pelepasan demolding, untuk memastikan bahwa produk tidak rusak selama demolding.

AKU AKU AKU. Parameter proses cetakan injeksi

1. Tekanan injeksi: Disediakan oleh sistem hidrolik dari sistem cetakan injeksi, digunakan untuk mengatasi resistensi selama proses aliran leleh dan memastikan proses pengisian yang halus. Tekanan pada nosel mesin injeksi adalah yang tertinggi, dan secara bertahap berkurang sepanjang panjang aliran.

2. Waktu Injeksi: Ini mengacu pada waktu yang diperlukan untuk meleleh plastik untuk mengisi rongga. Waktu injeksi yang wajar kondusif untuk pengisian ideal pencairan dan sangat penting untuk meningkatkan kualitas permukaan produk dan mengurangi toleransi dimensi.

3. Suhu injeksi: Faktor penting yang mempengaruhi tekanan injeksi. Laras mesin injeksi memiliki 5 hingga 6 bagian pemanasan, dan setiap jenis bahan baku memiliki suhu pemrosesan yang sesuai. Jika suhunya terlalu rendah, plastisisasi lelehan buruk, dan jika suhunya terlalu tinggi, bahan baku rentan terhadap dekomposisi.

Iv. Pemrosesan pasca-colding

1. Finishing: Lepaskan gerinda, taji, gerbang, dll. Pada produk untuk membuat permukaannya halus dan dimensi memenuhi persyaratan.

2. Inspeksi: Melakukan pengukuran ukuran, inspeksi penampilan, pengujian kinerja, dll. Pada produk untuk memastikan bahwa produk memenuhi persyaratan desain. Untuk produk yang tidak sesuai, analisis dan penanganan tepat waktu harus dilakukan.

3. Pasca-Pemrosesan: Bergantung pada kebutuhan produk, beberapa operasi pasca pemrosesan mungkin juga diperlukan, seperti perakitan, lukisan, pencetakan, dll., Untuk meningkatkan nilai tambah produk.