Masalah Dengan Gerinda pada Produk Cetakan Injeksi

Gerinda (juga dikenal sebagai tepi terbang atau tepi meluap) adalah cacat paling umum dalam cetakan injeksi, mengacu pada tepi kasar yang terbentuk ketika lelehan plastik meluap dari permukaan perpisahan atau penggeser cetakan. Hal ini tidak hanya mempengaruhi penampilan tetapi juga dapat menyebabkan kemacetan perakitan dan penyimpangan dimensi, sehingga melemahkan kekuatan produk. Artikel ini, berdasarkan pengalaman praktis, membedah penyebab gerinda, metode penyesuaian, dan tindakan pencegahan untuk membantu praktisi memecahkan masalah dengan cepat dan meningkatkan tingkat hasil.

 

1. Penyebab inti gerinda (prasyarat untuk penyesuaian yang tepat)

Inti dari gerinda adalah tekanan lelehan plastik melebihi batas yang dapat ditahan oleh celah cetakan. Penyebab utama dapat diklasifikasikan ke dalam empat kategori, dan penyebab utama tersebut perlu diidentifikasi dan ditemukan sebelum dilakukan penyesuaian:

1.1 Faktor jamur (yang paling kritis)

Keakuratan dan keausan cetakan secara langsung menentukan terjadinya gerinda. Faktor-faktor utama yang mempengaruhi:

Akurasi permukaan perpisahan yang tidak memadai:Kesesuaian yang buruk (celah yang melebihi 0,02 mm dapat menyebabkan gerinda). Hal ini sebagian besar disebabkan oleh penyimpangan pemrosesan dan perakitan.

Keausan/deformasi cetakan:Karena produksi-jangka panjang, permukaan perpisahan, pin, dll. dapat menjadi aus, atau material dapat berubah bentuk karena tekanan karena kekuatan yang tidak memadai, sehingga menyebabkan peningkatan celah.

Struktur knalpot tidak masuk akal:Lubang pembuangan tersumbat, slot terlalu dangkal, dan gas dalam rongga cetakan tidak dapat dikeluarkan, sehingga terjadi peningkatan tekanan secara tiba-tiba yang menembus celah tersebut.

Desain gerbang yang tidak tepat:posisi yang tidak tepat, ukuran yang berlebihan, masuknya bahan cair dengan cepat ke dalam rongga, dan tekanan lokal yang berlebihan sehingga mengakibatkan luapan.

1.2 Pengaturan parameter proses yang tidak tepat (paling mudah disesuaikan)

Parameter proses secara langsung menyebabkan pembentukan flash. Fokus pada 5 poin penting:

Tekanan injeksi berlebihan:melebihi batas kemampuan cetakan, menyebabkan lelehan meluap, adalah kesalahan umum yang dilakukan oleh pemula.

Kecepatan injeksi terlalu cepat:Pengisian yang cepat menyebabkan pembuangan yang buruk, peningkatan tekanan secara tiba-tiba, dan lelehan menembus permukaan perpisahan.

Suhu leleh yang berlebihan:Peningkatan fluiditas, penurunan viskositas, dan kemudahan penetrasi celah kecil dalam cetakan (terutama terlihat pada PE, PP, dan ABS).

Parameter tekanan penahan yang salah:tekanan yang berlebihan dan waktu yang lama, kompresi lelehan yang terus menerus menyebabkan luapan;

Kekuatan penjepitan tidak mencukupi:kurang dari tekanan ekspansi lelehan, permukaan perpisahan diregangkan, dan lelehan meluap.

1.3 Faktor bahan baku plastik

Kinerja bahan baku mempengaruhi kemampuan mengalir lelehan, secara tidak langsung menyebabkan terbentuknya gerinda:

Fluiditas yang berlebihan:Bahan mentah-dengan viskositas rendah atau bahan pemlastis yang berlebihan menyebabkan lelehan mudah menembus celah cetakan;

Kotoran yang berlebihan:Masuknya zat asing, uap air atau partikel yang tidak kompatibel mengganggu keseragaman lelehan, sehingga mengakibatkan tekanan tidak normal.

Pengeringan tidak mencukupi:Plastik higroskopis seperti PA dan PET tidak dikeringkan secara menyeluruh. Selama pencetakan, kelembapan menguap dan tekanan meningkat.

1.4 Faktor peralatan

Kondisi mesin injection moulding yang tidak normal secara tidak langsung menyebabkan flash. Pemeriksaan kunci harus dilakukan:

Kegagalan mekanisme penguncian:Kebocoran silinder oli, deformasi batang tarik, gaya penguncian tidak mencukupi atau tidak merata;

Kegagalan sistem injeksi:Sekrup dan katup periksa aus, dan tekanan injeksi berfluktuasi.

Penyimpangan paralelisme peralatan:Templatnya tidak sejajar, dan tekanan pada cetakan tidak merata selama proses penutupan, sehingga menyebabkan peningkatan celah.

II. Metode Penyesuaian Inti

Prinsip penyesuaian: Pertama-tama sesuaikan prosesnya (biaya rendah, pengoperasian mudah), kemudian periksa cetakan (selesaikan akar masalahnya), dan terakhir verifikasi bahan baku dan peralatan untuk menghindari pembongkaran cetakan.

2.1 Langkah pertama: Sesuaikan parameter proses

Fokus pada penyesuaian 5 parameter inti, dan optimalkan secara bertahap:

(1) Mengurangi tekanan injeksi (inti)

Ikuti prinsip "mengurangi secara bertahap dan mengamati secara real time": Kurangi basis asli sebesar 10% -15%, hasilkan 3-5 buah untuk produksi percobaan; jika ada kekurangan bahan, sesuaikan kembali sebesar 5%-8% untuk menyeimbangkan; untuk produk yang kompleks, gunakan injeksi tersegmentasi untuk menghindari tekanan tinggi lokal.

(2) Kurangi kecepatan injeksi

Kurangi 10%-20% setiap kali, kendalikan kecepatan pengisian permukaan perpisahan; untuk produk-berdinding tipis dan kompleks, gunakan mode "lambat-cepat-lambat" dan sisakan waktu pembuangan.

(3) Kurangi suhu leleh

Kurangi 5-10 derajat sesuai dengan jenis plastik: PE, PP dikontrol pada 180-220 derajat, ABS, PA dikontrol pada 220-260 derajat, menghindari kekurangan material.

(4) Sesuaikan parameter tekanan penahan

Atur tekanan penahan menjadi 50%-70% dari tekanan injeksi, persingkat waktu sebesar 20%-30%, dan tentukan bentuk produk tanpa lubang susut.

(5) Meningkatkan kekuatan penjepit

Jika gaya penjepitan tidak mencukupi, tambah 5%-10%, tetapi jangan terlalu tinggi (untuk menghindari kerusakan pada cetakan dan peralatan); jika tidak efektif, periksa cetakan atau parameter lainnya.

2.2 Langkah kedua: Periksa dan sesuaikan cetakan

Jika penyesuaian proses tidak efektif, fokuslah untuk memeriksa poin-poin berikut:

(1) Bersihkan dan perbaiki permukaan perpisahan

Menghilangkan residu dan noda minyak pada permukaan perpisahan, memoles dan memperbaiki goresan dan cekungan, memastikan jarak kurang dari atau sama dengan 0,01 mm; sesuaikan paralelisme templat untuk memastikan penutupan yang seragam.

(2) Optimalkan struktur knalpot

Bersihkan lubang pembuangan, perdalam slot pembuangan hingga 0,02-0,05 mm (sesuaikan dengan fluiditas), dan tambahkan slot pembuangan pada titik pengisian akhir lelehan.

(3) Memperbaiki komponen yang aus

Ganti atau perbaiki penggeser, pin, kolom pemandu, dan pemandu yang aus untuk memastikan celah penggeser 0,01-0,02 mm, dan pin serta lubang cetakan terpasang erat.

(4) Optimalkan desain gerbang

Pindahkan gerbang ke bagian-produk yang berdinding tebal, kurangi diameter gerbang dengan tepat (10%-20%), dan kurangi tekanan lokal.

2.3 Langkah ketiga: Periksa dan sesuaikan bahan baku

Jika tidak ada kelainan pada proses dan cetakan, fokuslah pada penyesuaian bahan mentah: ganti-bahan mentah dengan viskositas tinggi atau tambahkan bahan pengisi untuk mengontrol fluiditas; plastik higroskopis kering hingga kadar air kurang dari atau sama dengan 0,2%; menyaring bahan mentah untuk menghilangkan kotoran.

2.4 Langkah keempat: Periksa status peralatan

Periksa mekanisme penguncian dan kesalahan sistem injeksi, perbaiki paralelisme templat, pastikan gaya penjepitan yang stabil, tekanan injeksi, dan tekanan cetakan yang seragam.

AKU AKU AKU. Tindakan Pencegahan Utama

Penyesuaian-variabel tunggal:Sesuaikan hanya satu parameter setiap kali, lakukan observasi produksi percobaan, dan hindari ketidakmampuan menemukan inti masalah;

Cacat keseimbangan:Memperhitungkan baik burring maupun kekurangan material, penyusutan rongga, untuk menghindari timbulnya masalah baru;

Pencegahan-jangka panjang:Catat proses dan kondisi cetakan, buat buku besar, dan cegah terulangnya masalah;

Pengoperasian yang aman:Matikan catu daya saat menyesuaikan cetakan, dan lakukan tindakan perlindungan selama pemolesan dan perbaikan.